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肉制品加工环节中间成本降低

发表时间:2018-05-16

测试结果与分析肉制品加工环节中间成本降低实验测试选定原料肉解冻、加工技术处理、能源消耗三个环节。测试工作全部跟随生产进行,不做影响生产的任何特殊安排。

1.1原料肉解冻损失计算

原料肉解冻损失以冷冻猪肉为对象,共计测试4批次数据。出库冷冻猪肉的温度为-18℃至-15℃,在16-20℃环境温度下,经过空气解冻14-16小时,汁液流失损失为5.6%-9.26%

较为理想状态下,冷冻猪肉空气解冻的汁液损失在3%-4%(平均3.5%),而汁液损失在8%-9%以上明显异常。可以作如下推算:上述全部四个批次解冻处理中共计6500kg原料肉解冻异常,比平均汁液损失多出3.77%,等于多损失掉原料肉245.05kg。以每月消耗100吨冷冻猪肉计算,汁液损失多出3.77吨;若每吨原料冻猪肉价格3万元,则每月冷冻猪肉解冻处理损失11.31万元。

肉类解冻过程损失的汁液含有血红蛋白、肌红蛋白以及大量营养和风味物质,损失程度与肉品本身质量、环境温度、解冻介质等因素高度相关。肉的冰点为-1.2℃,高于此温度,汁液开始流失;温度在-2℃至-4℃的肉可以手工刀切修整、设备绞碎滚揉,所以解冻处理后的肉温度控制在冰点及略低状态最为理想。实际生产中控制解冻后肉温度表层为5℃以下,深层为-2℃,则可以保证汁液损失低于3%.减少汁液流失将对肉类发色、风味发挥、营养价值保持产生重大贡献。

1.2加工技术环节损失计算

1.2.1蒸煮冷却重量损失计算

蒸煮冷却损失以MN猪肉火腿为例。MN猪肉火腿的主要工艺步骤是原料猪肉斩碎→绞碎→腌制→罐装→干燥烟熏→蒸煮加热→冷却→切片→包装,其中干燥烟熏时间45分钟,蒸煮加热时间90分钟。加热完毕进行冷却处理,产品温度降至15℃以下后切片,包装。产品的重量损失主要在干燥烟熏、蒸煮加热过程和成品冷却环节产生。对上述两个环节分别测量重量损失.

干燥烟熏45分钟和蒸煮加热90分钟,导致不可避免的蒸煮损失,测试三个批次的平均值是7.26%,批次之间差异不大;成品冷却处理一般经过2-3小时,测试三个批次的平均值是1.01%,批次之间差异不大;平均重量合计损失8.19%.蒸煮加热以及冷却处理造成的重量损失百分比数值变化较稳定,但是比值较大。说明工艺技术操作的重复性比较稳定,但是存在不合理环节。类似MN猪肉火腿种类的肉制品——使用纤维素肠衣、直径在45mm,蒸煮和冷却重量损失理想值约为5%以下。现在的重量损失多出3%,以每月生产100吨MN火腿计算,多损失3吨产品,每吨MN猪肉火腿价格4.0万元,每月损失12万元。减少重量损失的途径有:干燥烟熏时提高温度可使火腿外表尽快形成干硬层从而防止内部水分过度向外蒸发,目前的45分钟干燥烟熏可以缩短至30-35分钟;对于直径45mm纤维素肠衣火腿,蒸煮时间可以缩短至60-70分钟,但这与配方有关;成品冷却速度与冷风方向、速度、产品摆放密度有关,可作适当调整。

1.2.2切片包装损失计算

MN猪肉火腿成品在切片包装中损失较大。这是因为一只火腿首先需要手工切段两端圆锥形部分,再装入切片设备切片,切片过程时又产生部分形状不整齐的次品。测试三个批次的次品率在16.55%至22.36%之间,切片包装环节的次品损失率批次间高度不稳定,结果见表3。以每月生产100吨MN猪肉火腿计,以次品率16.55%计,次品总量达到16.55吨。虽然次品可以再利用,但价值损失巨大,次品以30%价格计,MN猪肉火腿切片包装环节的价值损失每月46.34万元。

减少本环节损失的措施有:严格制定岗位作业标准,量化规定每一支劲道肘花火腿被手工切掉两端圆锥形部分,防止人工作业偏差较大,减小随意性,并在本岗位加装监控仪,可以有效防止浪费;将每支火腿尽可能加长充填打结的长度;开发以MN猪肉火腿的切片次品为原料或重要辅料的新产品。

1.2.3注射环节损失计算

腌制剂的配方、溶解性、注射技术对于肉制品质量具有决定性作用,影响着成品出品率。选择XY鸭肉火腿的注射作为测试点,XY鸭肉火腿的制造工艺为注射→腌制→烟熏→蒸煮→冷却→包装。四批产品的注射技术损失测试结果

四个批次XY鸭肉火腿得出品率为129.76%至135.67%,变化幅度5.91%.以每月使用鸭胸原料肉100吨计算,若以目前最高出品率135.67%时,成品为135.67吨。由于注射技术不当有可能成品减少5.91吨,每吨XY鸭肉火腿售价2.5万元,每月损失14.775万元。保持稳定的、较高水平的注射率需要严格控制腌制剂的配方、溶解性和注射技术。适宜的温度、搅拌均匀、科学配方、良好溶解是保证注射率、提高成品出品率的重要条件。在注射作业过程中应当有效防止腌制液沉淀分层。

1.3能源消耗统计

加工肉制品过程中水、电、蒸汽的消耗测算以月产量综合计算,分别测试了连续的2个月,在不同月产量条件下,消耗掉不同数量的水、电、蒸汽,结果统计见表5。结果显示,月度产量增大,加工每吨肉制品时的水、电、蒸汽消耗量均下降。第二个月份产量增加,对比第一个月产量加工每吨产品水、电、蒸汽消耗平均下降16.8%.所以,开拓市场、增加产量是吨产品能源消耗量下降,降低中间成本的重要途径


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